石墨模具磨损了会怎么样？

1。石墨模具破损是热压烧结过程中常见的模具损坏。这种破坏模式与石墨材料的抗压强度直接相关。石墨模具的力学性能用抗压强度、抗弯强度、Sb和抗拉强度来表征。三者之比ST/SB=0。47-068，SE/SB=1 .61-29;用抗压强度Se表示，具有明显的各向异性，这与石墨的体积密度密切相关。堆积密度越大，抗压强度越大。存在近似的线性增长关系。堆积密度大于1的普通石墨中的硒。6g/cm3不小于20 MPa，三浸四烧石墨可大于45 MPa。因此，选择高堆积密度石墨材料制作热压模具，解决模具抗压强度低、易断裂的问题，是一种明智的选择。热压工艺参数也是影响石墨模具使用寿命的主要因素之一。比如排烟压力不合适，就容易坏模。建议根据模具强度调整热压工艺参数，增加模具使用频率，降低产品消耗成本。

2。石墨模具的断裂与热压模具的夹紧和压降不均匀有关。由于热压烧结工人的业务水平和职业道德相互交融，装车水平差距较大，建议每月定期对工人进行培训，并将模具成本的乘数系数计入工人工资。此外，模具的断裂损伤还与石墨的电阻数据有关。同时模具的电阻也代表了数据的石墨化程度，石墨化程度与导热系数成正比。电阻越低，热导率越高。温度越快，石墨数据的强度随着温度的升高而增加，1000℃时石墨的强度比室温时高20%左右。所以选用低电阻的石墨数据，所以热压时间短，速度快。石墨模具与刀头的接触强度迅速增加，不易开裂。同时热压烧结时间缩短，烧结成本节约，氧化时间减少，氧化损伤率降低，模具使用次数增加。

     煅烧石墨的孔隙率和煅烧时间是相近的。煅烧次数越多，孔隙率越低，堆积密度越高。建议采用三浸四烧石墨产品，与三浸四烧石墨产品相比，具有更高的性能和价格。此外，生坯粉末的烧结湿度也是影响模具氧化速度的关键因素。工具的使用决定了轮胎粉末的成分，这是无法改变的。但轮胎粉中的一些成型剂和造粒剂，即丙酮等有机化合物，在热压300~400℃的排烟时间内，会产生液滴和有机蒸汽。这些有机水滴和蒸汽具有很强的溶解石墨的能力。蒸汽和水滴溶解石墨模具中的碳。模具外的灰分会产生凹坑和孔洞，造成模具的损坏和失效。因此，降低胎粉中成型剂等有机化合物的含量对延长模具寿命有重要作用，对基体的相对密度和强度也有很大影响。

3.石墨模具磨损导致尺寸超差，这是模具本身的制造工艺和烧结工艺造成的。在模具制造中应采用研磨以提高模具表面的亮度并降低熔融金属和石墨之间的粘附水平。基体粉末的成分也是形成金属薄膜与石墨之间附着力的因素之一。因为铁是很强的脱碳剂；如果胎体是铁基的，胎体与模具之间会发生激烈的反应和溶解，导致熔化的胎体与石墨粘连，从而损坏石墨模具。建议烧结铁基胎体时，在刀头和模具外表面刷强力脱模剂，以减少脱模时的模具粘连，降低损伤程度，延长模具使用寿命。

1.石墨模具被敲击损坏，多为设计不合理，脱模不方便所致；和模具的低抗热冲击性。数据的抗热震能力往往由其抗热震因子f来表征。  

5.石墨材料的氧化是热压模具损坏的主要原因，因此抗氧化性直接影响石墨模具的使用寿命。不同石墨材料的氧化起始温度不同，热压用普通石墨模具的氧化温度在450℃左右。石墨的氧化过程与氧化气体的扩散速率有关，氧化速率受氧化气体的扩散速率控制。所以模具中杂质含量越少越好。数据杂质中的金属元素对石墨的氧化起催化作用。石墨中灰分越少，数据的孔隙率越低越好，尤其是开口孔隙率。目前市面上的石墨制品有电化学石墨和焙烧碳石墨制品，热压模具中常用焙烧石墨制品。